Zpět

 Názvy akcí:  Hydrogenační odsíření středních destilátů, Paramo a.s., 1996
                     Stripování kyselých vod, Paramo a.s., 1996
                     Výroba vodíku parním reformováním uhlovodíků, Paramo a.s.,1996
                     Vypírání H₂S alkanolamínem, Paramo a.s., 1996
                     Získávání síry z kyselých plynů a dočištění koncových plynů,Paramo a.s., 1996
                     Nadzemní pochodeň, Paramo a.s., 1996.
                     

Komplex "Hydrogenační odsíření přímých středních destilátů z ropy"

Komplex "Hydrogenačního odsíření přímých středních destilátů z ropy" je navržen na cyklické zpracování směsi  petroleje a
plynového oleje a samotného plynového oleje k  výrobě  nízkosirného Dieselova oleje (motorové nafty) s max. obsahem
0,05% hm. síry, a lehkého topného oleje s max. obsahem 0,1% hm. síry. Současně je  vyráběna  kapalná  síra  o  vysoké
čistotě 99,9%. Komplex ma výrazný ekologický přínos.Kromě dodržení max.hladin emisí v kouřových plynech z ohřevných
pecí a z pece parního reformingu SO₂ 35 mg/m³; NOx 200 mg/m³;CO 100 mg/m³; tuhé částice 100 mg/m³ je v kouřových
plynech incinerátoru dodrženo max. 10 mg H₂S/Nm³. Garantovaná účinnost zařízení na  zpětné  získávání síry z kyselých
sirovodíkových  plynů  je min. 99,8%. Množství SO₂ odcházející  z  komínu  incinerátoru nepřekračuje 20 kg SO₂  na
1 tunu vyrobené síry.V kapalném výstupu odpadních vod po odsíření kyselých vod je  dosahováno max. 10mg H₂S na 1 litr.

Provozy jsou řízeny počítačem při současném paralelním snímání impulsů pro blokovací system (Fail Safe System).

Hydrogenační odšíření středních destilátů, Paramo a.s., 1996

Účelem  procesu  je  katalytické hydrogenační odsíření přímých destilátu (SR) petroleje, plynového oleje nebo směsi  obou.
Výrobkem je motorová nafta, tj. palivo pro dieselovy motory, s max. obsahem  síry  0,05% hm. a  alternativně  lehký  topný
olej s max. obsahem síry 0,1% hm. Katalyzátorem je KF-752 od firmy AKZO NOBEL.
Zpracovávaná surovina, tj. přímé střední destiláty (SR) z ropy, je nastřikována do vysokotlakého (VT) okruhu vícestupňovým
nástřikovým čerpadlem. Pohyb média ve VT okruhu obstarává centrifugální vysokoobrátkový kompresor firmy
SUNDSTRAND.

Směs vodíkového  cirkulačního  plynu s nastřikovaným destilátem se
předehřívá výstupním proudem z reaktoru ve skupině výměníků.
Ohřev na konečnou teplotu 307-330°C zajišťuje válcová pec vytápěna
plynem. Takto ohřátá směs vstupuje do reaktoru, v něm se nachází v
pevném loži uložený Co-Mo katalyzátor. Exothermickou  reakcí dále
ohřátá  reakční  směs  vystoupí  s teplotou  vyšší o 8-15°C a předává
zpět teplo vstupní chladné směsi ve výměníkové skupině. Ochlazený reaktorový výstup se ješte dále chladí  ve vzduchových
chladičích a nakonec ve vodním chladiči. Případné amonné soli jsou  vypírány  vodou  vstřikovanou do VT okruhu před vzdu-
chové chladiče.

Ochlazený a zkondenzovaný reakční výstup vstupuje do studeného separátoru, kde se rozdelí na tři vrstvy. Nejtěžší je vrstva
kyselé vody, která odchází na odsíření do jednotky - striperu kyselých vod. Hlavním  produktem  je  hydrogenát, v  něm jsou
rozpuštěny plyny. Ten odchazí do nízkotlaké části (NT) tohoto  souboru. Nejlehčí  jsou  plyny, které  se  zbavují sirovodíku v
alkanol aminové pračce (MDEA). Tlakový plyn se  odpouští z okruhu. Doplnění  čistým  vodíkem se provede v předlohové ná-
době před cirkulačním kompresorem.

Nízkotlakou část představuje suchý striper, který je reboilovaný cirkulací přes pec. Nástřik do kolony se ohřívá výměnou pro-
ti odcházejícímu spodkovému produktu. Produkt se dochlazuje ve vzduchovém a vodním dochlazovači. Kolona je refluxovaná
a přebytek hlavového plynu, oddělený v refluxní nádrži, se odvadí na odsíření NT odplynu. Přebytek hlavového kapalného pro-
duktu, tzv. divoký destilát, se vede do stavající rafinerie.

Stripování kyselých vod, Paramo a.s., 1996

Kyselými plyny se rozumí  plyny obsahující kyselé složky H₂S, CO₂. Cílem vystri-
pování odpadních kyselých vod je snížení obsahu H₂S ve vodách vypouštěných  do
kanalizace, max. do  výše 10 mg H₂S na 1 litr vody. Proces  spočívá  ve  vyvaření
znečišťujících plynů z vody v parním reboileru s kolonou, která pracuje se speciální
náplní.

Kyselé vody přicházejí z různých míst  provozu  a  vstupují  nejprve  do  separátoru
proniknuvších uhlovodíků a po dalším uklidnění v nádrži  se přečerpají přes výměník
tepla do striperu - kolony. Vystupující voda je po odevzdání  tepla  ve  výměníku do-
chlazena ve vodnim chladiči před odpuštěním do kanalizace zaolejovaných vod. Ve
vodě obsažené pevné částice se zachycují v mechanickém filtru.

Výroba vodíku parním reformováním uhlovodíků, Paramo a.s., 1996

Jednotka slouží jako zdroj vodíku o čistotě 99,9% obj. pro hydrogenační  odsíření  středních destilátů a pro dočištění konco-
vých plynů při výrobě síry.

Výroba vodíku je založena na parním reformingu zemního plynu na niklovém katalyzátoru za vysokých teplot, přičemž vzniká
směs vodíku, oxidu uhelnatého, oxidu uhličitého a vodní páry. Aby nedocházelo ke snížení  aktivity  reformingového katalyzá-
toru, je nastřikovaný plyn předem odsířen. Výtěžek vodíku se dále zvyšuje katalytickou konverzí oxidu uhelnatého.
Katalyzátorem je v tomto případě Fe₃O₄. Po zkondenzování vody je  procesní plyn čištěn na  molekulových sítech a aktivním
uhlím v jednotce PSA. Odpadní plyn, který kromě oxidu uhličitého obsahuje i oxid uhelnatý a část vodíku, se využívá jako pa-
livo pro otop reforméru. Doplňkovým palivem je zemní plyn. Odpadní teplo je využito pro výrobu páry.

V podobných jednotkách lze použít jako vstupní suroviny jakýchkoliv uhlovodíků, kapalných  nebo  plynných, s nízkým obsa-
hem síry.

Vypírka sirovodíku alkanolamínem, Paramo a.s., 1996

Účelem procesu je vypírka sirovodíku z kyselých plynů. Použitým  alkanolamínem  je  methyldiethanol aminový vodný roztok
( 50% MDEA). Výstupem z procesu je vysokoprocentní sirovodík, odsířený NT plyn a zregenerovaný MDEA roztok, tzv. chu-
dý MDEA.

Skladba jednotky zachycuje  místně všechny  absorbční  procesy (s  vyjímkou  těch, které  je  výhodnější  provádět  v  rámci
vlastního technologického procesu), manipulační činnosti a centrální  regeneraci  bohatých  roztoků MDEA. Je uvažováno se
sycením max. 0,5 mol. H₂S na 1 mol 100% ního MDEA.

.

Do souboru vstupuje NT odplyn z olejového  striperu HDS. Po vyprání roztokem MDEA v  kolonovém absorberu jde odsířený
plyn do sítě topného plynu. Bohatý roztok MDEA stéká do odplynovací nádrže, kam  ústí též bohaté roztoky MDEA z prač-
ky cirkulačního VT plynu na souboru HDS a z pračky v sekci  RAR čištění koncových plynů u Clausova získávání síry.

Bohatý, spojený MDEA roztok, ohřátý výměnou tepla, vstupuje  do regenerační kolony  vyvařované  parním  reboilerem. Od-
cházející hlavový podíl kondenzuje, kondenzát se vrací jako totální reflux do kolony. Hlavovým produktem je  aminový  kyse-
lý sirovodíkový plyn, který jde na Clausovu konverzi.

Regenerovaný chudý roztok MDEA odhází z reboileru přes výměník  tepla a je shromážďován při cca. 78°C v nádrži. Odtud
je chudý roztok MDEA přečerpáván do  různě  dislokovaných  absorberů. Jednotlivé  proudy jsou vybaveny mechanickými i
chemickými filtry.

V rámci tohoto souboru je umístěna příprava čerstvého roztoku MDEA a oddělené slopové hospodářství.

Získávání síry z kyselých plynů a dočištění (RAR) koncových plynů, Paramo a.s., 1996

Cílem procesu je zbavit kyselé plyny sirovodíku a jeho konverze na kapalnou síru při účinnosti procesu min. 99,8%. Proces
se skládá z dvojstupňové klasické Clausovy konverze a z následného dočištění  koncových plynů procesem R.A.R. (reduk-
ce, absorpce, recirkulace). Proces Clausovy konverze může pracovat samostatně, avšak s nižší účinností.

Do provozního souboru vstupují dva kyselé plyny, a to aminový kyselý plyn ( obsah H₂S cca. 92% obj.) z regenerační  kolo-
ny bohatého MDEA roztoku a plyn ze stripování kyselých vod s nižším  obsahem H₂S (cca. 32% obj.), avšak  s  obsahem
H₂O a NH₃.

Oba plynové vstupy jdou přes separátory kapaliny a do první části termálního reaktoru vstupuje  veškerý  plyn ze stripování
kyselých vod a část aminového kyselého plynu, do druhé části zbytek aminového kyselého plynu. Spalování je řízeno dvojí
regulací množství vzduchu, a to hlavně hrubší regulací a jemným doregulováním tak, aby výstup  plynu  za  kondenzátorem
odpovídal stechiometrickému poměru H₂S:SO₂=2:1. Tento jemný "požadavek na vzduch" řídí  analyzátor  firmy  AMETEK.

Teplota ve spalovacím prostoru termálního reaktoru se  pohybuje  kolem 1330°C. Reakční teplo se využívá v kotli na výrobu
páry, reakcí vzniklá kapalná síra se odpouští.

Výstup z kotle termálního reaktoru je veden do trojdílného kondenzátoru síry. Mezi sekcemi je vždy  elektrický ohřev, který
upravuje teplotu vstupu na dva Clausovy reaktory. Kondensátor  síry je současně  parním  kotlem. Ze  sekcí  kondenzátoru
odtéká kapalná síra.

Z posledního stupně  kondenzátoru  vystupuje  horký  plyn  do sekce RAR- dočištění koncových plynů; je však možné tuto
sekci bypasovat.

Plyn, který vstupuje do dočišťovací částí, se  po  elektrickém ohřevu smísí s vodíkem a vstupuje do redukčního  reaktoru s
Co-Mo katalyzátorem umístěným v pevném loži.

Vystupující plyn, v němž jsou všechny sirné sloučeniny zredukovány na H₂S, je prudce ochlazen vodou  ve dvoudílné kolo-
ně. Z vody se zachycují na mechanickém filtru pevné částice. Kyselá voda se odpouští na striper kyselých vod mimo tento
soubor. V plynu obsažený H₂S se vypere roztokem MDEA přivedeným z centrálního regeneračního uzlu komplexu, bohatý
roztok MDEA se přečerpá tamtéž. Vystupující plyn z  absorberu s min. obsahem H₂S se spaluje v incinerátoru  při teplotě
800°C. Vystupující plyny obsahují max. 10mg H₂S/Nm³. Kapalná síra  stéká  přes sifonové uzávěry do sirné jímky, kde se
vháněním vzduchu a odsáváním plynů odplyňuje. Kapalná síra se plní do  speciálních autocisteren.

Nadzemní pochodeň, Paramo a.s., 1996

Úkolem pochodně je bezpečné spalování nepoužitelných odplynů z provozo-
vání rafinérských zaříení, případně spálení plynů uvolněných při havárii.

Odplyny z pojišťovacích nebo uvolňovacích ventilů se sbírají do  potrubní vět-
ve, která je zavádí přes uvolňovací nádrž a hydraulický  vodní uzávěr do paty
pochodňového komínu.

Plyny jsou spalovány v pochodňovém  hořáku  série FUS. Funkce tohoto ho-
řáku je založena na vnějším míchání páry a vzduchu s plynem v místě výstu-
pu s použitím parních dýz. Plyny v hořáku jsou zapalovány pomocí pilotních
hořáků s trvale hořícím  plamenem i za obtížných povětrnostních podmínek.
Zapalování pilotních hořáků se prování způsobem šíření  čela  plamene vznik-
lého na vzdáleném panelu a dopravovaném do trysky hořáku zapalovací trub-
kou. Indikaci plamene zajišťuje termočlánek s tepelnou ochranou.

Pod  hořákovou  hlavicí  je  umístěn plynový uzávěr Flarex. Celý pochodňový
systém je vybaven trvalým proplachováním zemním plynem.

Regulaci čadivosti  plamene řídí automatický  systém  Flarescan tím, že při-
vádí páru do  parních  ejektorů hořákové hlavice.

Paralelně s hlavním sběrem a přívodem uhlovodíkových plynů do pochodňového komínu je proveden sběr kyselých plynů,
které se zavádějí do prostoru hořícího plamene potrubím vedeným vně hlavního pochodňového komínu.

Zkratky

HDS - "Hydrogen Desulphurization" - hydrogenační odsíření
MDEA - metyldietanolamin
NT - nízkotlaký
PSA - "Pressure Swing Adsorption" - Cyklická tlaková adsorpce
R.A.R. - ( redukce, absorpce, recirkulace ) - tj. název procesu
SR - "Straight Run" tj. přímý destilát z ropy
VT - vysokotlaký